现场切割是锌层破坏最彻底的工序：切口整个断面都没有镀层。不补，切口就是整块板最先锈穿的地方，而且锈蚀会沿扁钢向内部延伸。 一、切口的状态 热切割会在切口边缘留下氧化层与热影响区，镀层被烧损并向内退让数毫米；机械切割虽无热影响，但断面裸露。 二、处理顺序 先清除氧化层与飞溅，再打磨出金属光泽，然后涂富锌底漆或冷镀锌，必要时加面漆。顺序颠倒会导致附着不良。 三、材料选择 富锌底漆（干膜含锌量高）适用于一般环境；冷镀锌（锌含量更高）适用于重腐蚀环境；热喷锌适用于重要构件但现场实施困难。 四、涂层厚度 补锌层干膜厚度宜不低于原镀层水平，一般按 60—80μm 控制，重腐蚀环境加厚；涂层应覆盖切口并向外延伸 20mm 以上。 五、边角处理 切口边角是涂层的薄弱点，涂装时应先做“预涂”，即先用刷涂把边角涂一遍，再整体喷涂，避免边角膜厚不足。 六、与二次加工的关系 若切口后续还要开孔或焊接，应在全部加工完成后再统一补锌，避免补了又破、反复施工。 七、验收 查切口是否打磨、有无氧化层残留、涂层是否连续、膜厚是否达标（可用测厚仪抽查）、有无漏涂的边角。 八、常见问题 只刷一道防锈漆（无锌）、只涂切口不延伸、切割后长时间不补导致已起锈再涂。三种做法都难达到与原板同寿命。 九、二次加工与补锌的时序 同一块板往往要经过切割、开孔、焊接、包边等多道加工，若每道都补一次锌，既费料又可能层间不相容。正确做法是加工全部完成后统一打磨、统一补锌，一次成型。 十、补锌层的检查工具 现场可用磁性测厚仪或涂层测厚仪抽查膜厚，也可用划格法查附着力；对重要部位应记录测点位置与读数，形成可追溯的防腐记录。 十一、补锌与相邻板的关系 切割产生的飞溅往往落在 1m 外的板上，形成密密麻麻的小锈点，这些锈点起初只是黄斑，一年后即成点蚀坑。切割区应铺防火布围挡，切割后对周边板面全面检查并清理飞溅，不能只管切口。 一句话总结：现场切割后应先除氧化层打磨、再涂富锌底漆或冷镀锌（60—80μm）并向外延伸20mm，边角预涂；全部加工完成后再统一补锌，验收查连续性与膜厚。

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