抽检频次按“批”定，判定按“平均值 + 最小值”双控。频次太低发现不了虚焊，太高则成本失控，关键是定义清楚“批”。 一、批的定义 1. 同材质、同规格、同工艺、同一班次为一批。 2. 批量通常按件数或面积计，如每 100 块或每 200㎡ 为一批。 3. 材质或规格变更即重新分批。 4. 设备或参数调整后单独分批。 5. 批号应与实物标识对应。 二、抽检频次建议 1. 每批抽 3–5 件，每件取 3 个焊点。 2. 批量大时可降低到每 200 件抽 3 件。 3. 首件必检，工艺变更后必检。 4. 连续三个月稳定后可适当放宽。 5. 出现不合格立即加倍抽检。 三、取样位置 1. 避开端部 100mm 内的包边区。 2. 避开明显缺陷（飞溅、变形）处。 3. 覆盖板中、板边、不同横杆位置。 4. 不同焊接工位各取一件。 5. 取样后补焊并补锌，保证交付完整。 四、试验方法 1. 拉伸剪切夹具，加载速率稳定（如 1–5mm/min）。 2. 记录最大剪力与破坏形式。 3. 熔核剪断、母材撕裂、界面脱开分别记录。 4. 每件 3 个试样的平均值与最小值。 5. 试验报告附照片与曲线。 五、判定规则 1. 平均值不低于设计值。 2. 最小值不低于设计值的 80%。 3. 任一试样出现界面脱开（虚焊）即判不合格。 4. 破坏形式以熔核剪断为主，母材撕裂需分析工艺。 5. 不合格时加倍抽检，仍不合格则整批返工。 六、记录与追溯 1. 批号、板号、焊点位置； 2. 焊材批次与设备参数； 3. 试验数据与破坏形式； 4. 判定结论与处置； 5. 报告由质检签章。 六、频次的经济性 抽检不是越多越好。按批抽检的意义在于“用少量样本判断整批”，因此取样必须覆盖不同工位与不同板位。若同一工位连续出现不合格，说明是设备或参数问题，此时应停机排查而不是继续抽检。 一句话总结：按“同材质同规格同工艺同班次”分批，每批抽 3–5 件、每件 3 点并覆盖板中板边，判定取平均值不低于设计值、最小值不低于 80%，出现虚焊或界面脱开即不合格并加倍抽检。

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