损坏区宽度不是固定的 10mm，它与板厚、焊接电流、焊接速度、接头形式相关，一般在焊缝两侧各 10–30mm。 一、损坏区的构成 1. 直接烧损区：电弧覆盖区，锌层瞬间气化。 2. 热影响区：温度超过锌熔点（419℃）的区域，锌层熔化流淌。 3. 变色区：温度较低但氧化的区域，锌层发黑。 4. 飞溅区：焊渣附着，局部破坏。 5. 合计宽度通常是焊缝宽度的 2–4 倍。 二、影响因素 1. 板厚：厚板散热慢，热影响区更宽。 2. 电流：电流大，热输入高，损坏区宽。 3. 焊接速度：速度慢，热输入累积，损坏区宽。 4. 接头形式：角焊缝比对接焊缝热影响区大。 5. 层道数：多层多道，反复加热，范围扩大。 6. 预热：预热会扩大损坏区。 三、宽度预测 1. 经验估算：单道焊损坏区宽度约为焊脚尺寸的 3–4 倍。 2. 3mm 板、焊脚 3mm：每侧约 10–12mm。 3. 5mm 板、焊脚 5mm：每侧约 15–20mm。 4. 厚板多层焊：每侧可达 25–30mm。 5. 现场可用测温或试焊确定。 四、预控措施 1. 焊前打磨去锌，范围比预测宽度再宽 5mm 余量。 2. 控制热输入：小电流、快速度、短电弧。 3. 采用分段退焊，减少热量累积。 4. 用铜垫板或散热块加速冷却。 5. 避免预热，除非必要。 6. 减少层道数，选用合适坡口。 五、补锌范围确定 1. 按预测宽度加 5–10mm 余量确定补锌范围。 2. 打磨至金属光泽，边缘过渡平滑。 3. 富锌底漆 2 道，覆盖整个损坏区。 4. 外罩封闭涂层，边缘搭接 20mm。 5. 记录补锌范围，便于复核。 六、验收 1. 补锌范围是否覆盖全部损坏区； 2. 膜厚是否达标； 3. 有无漏涂、针孔； 4. 焊缝外观是否合格； 5. 定期检查补锌区有无锈迹。 一句话总结：损坏区宽度约为焊脚尺寸的 3–4 倍，3mm 板每侧 10–12mm、5mm 板 15–20mm，厚板多层可达 30mm；预控靠焊前去锌留余量、小热输入与分段退焊，补锌范围按预测宽度加 5–10mm。

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